Plusieurs milliers de fois par jour, quelqu’un, quelque part au Maroc, utilise un produit Unilever». Ce constat est sûr et certain, vu le positionnement stratégique d’Unilever Maghreb.
Mais également vu sa force de frappe.
Son usine, installée à Ain Sebaa, est l’une des plus importantes au Maroc, voire dans le Maghreb.
Une usine qui ne date pas, d’ailleurs, d’hier.
Elle a été inaugurée en 1962 pour produire, au départ, «OMO» et «Gibbs», mais des produits Unilever ont été importés au Maroc depuis les années 1920.
Actuellement, cette usine produit les détergents OMO, OMO Matic, Surf, Zed ainsi que les bouillons Knorr et les produits Alsa.
Au total, l’usine de Ain Sebaa produit jusqu’à 300 tonnes de détergent et jusqu’à 26 tonnes de produits alimentaires (Knorr/Alsa) par jour.
Elle emploie 749 personnes, dont 331 permanents et 418 temporaires.
Rien que pour la formation et le développement de ses employés au Maghreb, Unilever a investi 136.000 euros en 2013 et a prévu d’investir 200.000 euros supplémentaires cette année.
Par ailleurs, Unilever Maroc fait partie de la Business Unit Unilever Maghreb composée de l’Algérie, la Tunisie, la Libye et la Mauritanie.
Avec 3 sites de production, dont l’usine marocaine, ainsi qu’un portefeuille de 20 marques réparties sur 5 catégories, Unilever Maghreb est l’une des plus grandes compagnies de produits de grande consommation de la région.
Depuis 2011, Unilever Maroc a investi 10.233.000 euros dans son usine d’Ain Sebaa.
Objectif, mener des projets afin de réduire l’impact environnemental du circuit de production de l’usine.
«Nous développons de nouvelles façons de conduire nos activités afin d’améliorer notre impact social, tout en réduisant notre impact environnemental.
C’est pourquoi nous avons créé le “Unilever Sustainable Living Plan”, notre plan pour un mode de vie durable», précise Jihane Boukaidi, Sustainability & Partnerships Manager for North Africa, Middle East, Turkey and Russia chez Unilever Maghreb.
«Pour réduire notre empreinte environnementale au sein de l’usine, nous concentrons nos actions sur trois piliers, à savoir l’eau, les déchets et les émissions de CO2», ajoute-t-elle.
Zéro déchet à la décharge
Mis en place par une équipe multifonctionnelle, principalement Supply Chain mais aussi Ressources humaines et Communication, ce projet a réussi à atteindre l’objectif ambitieux d’envoyer zéro déchet à la décharge.
Bien évidemment, à l’exception des déchets dangereux nécessitant un traitement spécial tel que les batteries et les toners.
Ainsi, «nous avions atteint, en 2012, le seuil de 90% de déchets recyclés ou réutilisés.
Ajoutons à cela l’investissement réalisé dans une machine compacteur permettant de réduire jusqu’à 80% le volume des déchets destinés au recyclage, générant ainsi une économie sur le coût de transport et une réduction des émissions CO2 des camions qui transportent ces déchets», lance, non sans fierté, Jihane Boukaidi.
Quid des 10% restants composés des déchets de la cantine (alimentaire) et de matériaux contaminés (cartons et plastiques contaminés difficiles à recycler) ? «Grâce aux efforts de l’équipe des achats et de l’usine, nous avons pu identifier un produit fabriqué par une entreprise marocaine, composé d’agents anti-moussants, et qui permettait de décontaminer les cartons et les plastiques et de les recycler », fait savoir notre interlocutrice.
Quant aux déchets alimentaires, un investissement de 20.000 euros a été réalisé dans une machine de compostage, produisant du compost distribué aux employés pour leur usage personnel.
C’est l’équivalent de 9 tonnes par an de déchets alimentaires qui seront recyclés, générant une réduction des émissions de CO2 liés au transport.
Eau & Energie, Bonjour l’éco-efficacité
Que ce soit dans les bureaux de la société ou dans l’usine, l’éco-efficacité énergétique est le maitre mot chez Unilever Maroc.
Plusieurs actions ont été menées ou en cours de concrétisation.
Unilevers Maroc a procédé ainsi au remplacement des moteurs par d’autres de nouvelle génération, plus efficaces énergétiquement grâce au système de vitesse variable.
Elle a réaménagé également les espaces dans les bureaux et dans l’usine afin de maximiser l’utilisation de la lumière naturelle.
Elle a opté aussi pour l’optimisation de l’énergie au niveau des compresseurs.
L’objectif est d’éliminer les fuites d’air comprimé à travers des détecteurs de fuites ultrasonics et réduire les pertes d’énergie à travers un moteur à vitesse variable.
Le retour sur investissement est plus qu’encourageant.
Il s’est réalisé au bout d’un an et demi, avec une économie d’énergie de 1580 Gj et 36 K€/an.
Sans oublier la réduction de CO2 de 315 tonnes.
Dans le même cadre, la société a mis en place un détecteur de poussières dans sa cheminée.
«En plus des cyclones secs et humides qui filtrent 100% des poussières, ce système permet le tracking en temps réel de la quantité de poussière dans l’air.
En cas de défaillance, un système d’alarme se déclenche enclenchant l’arrêt immédiat du processus dans un délai de 5 minutes», précise Jihane Boukaidi.
En plus de son importance pour la santé et l’environnement, ce nouveau système a permis de réaliser, selon la même source, une économie de matière première sous forme de poussière de 200 kg/heure.
REDOUAN CHAKIR
